Приведённые размеры 1 мм и замечания относятся к предыдущей геометрии. Перейти к текущей проверке V7. Ссылки на общие просмотрщики и файлы открывают текущий комплект.

Что прошло проверку

Незамкнутых, повторных и самопересекающихся контуров не найдено. Файлы — ASCII DXF R12, замкнутая POLYLINE на каждую границу; слои CUT_INNER и CUT_OUTER. Текста и гравировки в режущих слоях нет. Экземпляры в раскладке совпадают с шаблонами. Геометрия обрабатывается номинальными фрезами Ø1 и Ø6 мм с допуском вычислительной проверки 0,02 мм.

298 фанерных деталей в каждом масштабе: 168 рёбер, 122 накладки, 8 прокладок пяток. Лазер не требуется. Геометрическая одинаковость проверена; ориентация шпона накладок требует отдельного исправления.

Раскладка и поле станка

Фреза проходит между соседними деталями. Оставшаяся сетка отхода в плоскости связная, но её устойчивость под нагрузкой резания не доказана. Узкая полоска отхода шириной около 1 мм в мини не заменяет технологическое крепление.

Мини рассчитан на заготовку 760×760 мм; вся диагностическая траектория укладывается в неё. Рабочий ход, место для прижимов и вылет цанги нужно проверить на конкретном станке. Для полного комплекта нужны большие заготовки: самое длинное ребро имеет габарит около 1025 мм и целиком не помещается в поле 760×760 мм. Рёбра нельзя самовольно разрезать на части ради станка.

Текущие 15/10/2 листа — результат нынешней раскладки. После фиксации направления шпона накладок раскрой потребуется пересчитать; прежнее число листов заранее не обещается.

Каким инструментом я готовил бы пробный рез

Размеры, опубликованные цены и наличие перепроверены 03.10.2026. Наличие не резервировалось. Назначение для фанеры указано в описаниях серии DJTOL и серии OLMI Z1+1.

Например, при сквозной глубине 3,2 мм у мини остаётся 1,8 мм до конца режущей части; при 24,3 мм у полной модели — 7,7 мм. Это проверка длины. Такие глубины не назначены станку: они зависят от реальной толщины, плоскостности и подложки. Зажимать фрезу за режущую часть нельзя; вылет выбирают минимальным, достаточным для работы и цанги.

Для компрессионной фрезы недостаточно написать «несколько мелких проходов». Верхняя пласть должна попасть под нисходящую часть лезвия. Высота перехода у выбранного артикула не опубликована, поэтому её нужно измерить или получить у поставщика. Это условие прямо описано производителем серии.

Можно ли поставить фрезу потолще

Номинальные Ø1/Ø6 проходят все шаблоны. Более крупный инструмент оставляет материал в разгрузках и вогнутых местах; у рёбер и накладок проверка точного контура не проходит. Это не физический опыт и не утверждение, что при отклонении 0,05 мм сборка обязательно невозможна. Результат показывает: диаметр нельзя менять без повторного расчёта геометрии и посадки. Если мастер не берётся за Ø1, нужно адаптировать мини под согласованный инструмент, а затем заново проверить форму и соответствие масштабу.

Замечания, которые нельзя пропустить перед партией

Где именно остаётся 1 мм

Это ширина оставшейся фанеры в плоскости накладки мини. Толщина листа остаётся 3 мм. Красным показано расстояние от паза до обрезанного края накладки; синим — между двумя пазами под соседние зубья одного ребра.

У P01, P03 и P09 до наружного края остаётся около 1,0 мм. Между парными пазами примерно 1,0–1,03 мм есть у всех 11 типов накладок. Это не промежуток между деталями в раскладке: он измеряется отдельно.

Причина между пазами: промежуток между зубьями большой модели 10 мм превращается в 1,25 мм при масштабе 1:8. Прибавка на посадку уменьшает эту перемычку примерно до 1,05 мм, а угловые разгрузки под круглую фрезу уменьшают её ещё немного. У обрезанного края арки между прямой стенкой паза и краем было бы около 1,4 мм; выступающая угловая разгрузка оставляет около 1,0 мм.

Мини технологически адаптирован: фреза Ø1 мм вместо строго масштабных Ø0,75 мм, зазор 0,2 мм вместо масштабных 0,0375 мм. Поэтому остатки фанеры не равны просто восьмой части большого варианта. В полной модели минимумы около 9,5 мм, а не 1 мм.

Ранее направление разгрузок подбиралось так, чтобы цифровая проверка оставляла не менее 1 мм. Это геометрический порог; испытанием на сколы он не подтверждён. Раздвигание деталей на листе здесь не поможет. Для увеличения перемычки нужны изменения сопряжения шипов и пазов, контура у края либо согласованного инструмента. Выбранную форму D в этом пояснении не меняли.

Пример нарушения одинаковости по шпону

Например, у P01 из 16 одинаковых контуров 13 и 3 разложены в разных направлениях. Трёхслойную фанеру нельзя считать одинаковым материалом после поворота наружного шпона на 90°. Для рёбер ограничение по шпону уже задано. Для накладок его нужно явно добавить, а затем проверить раскладку снова.

Что происходит внутри отверстий

При одном внутреннем контурном проходе фреза идёт по краю отверстия и может оставить середину целой. После выхода насквозь это отдельный кусочек отхода. Его размер посчитан по реальной геометрии DXF и следу круглой фрезы.

Рекомендация для простой и повторяемой технологии: выбирать внутреннюю область карманной операцией с чистовым проходом по стенке. Все внутренние операции завершать до освобождения наружного контура. Возможность карманной выборки и управления профилем описана в документации CAM; для используемого ArtCAM операции и постпроцессор проверяются в мастерской.

Проверка деталей, точек и реальной посадки

У мини P01 — 2175 вершины, 69 сегментов короче 0,01 мм. На первом листе мини — 205283 вершин, 13552 сегмента короче 0,01 мм. Это не дубли, но такая детализация может перегружать CAM и замедлять контроллер. В R12 отсутствует надёжное универсальное обозначение единиц; импортировать следует явно в миллиметрах 1:1 и проверить размер известной детали.

Тонкая перемычка накладки мини: около 1,003 мм. Если две соседние обработанные кромки отклонятся в неблагоприятную сторону на 0,05 мм каждая, номинальные 1,00 мм превратятся примерно в 0,90 мм. Это пример бюджета погрешности, а не допуск станка или подтверждённая прочность. Нужна реальная проба; номинал около 1 мм почти не оставляет запаса, если 1 мм требуется как фактический минимум.

Помимо накладок, пробник должен включать настоящее ребро B01 с его зубьями и плечиками, а также длинное B03. Увеличенный TAB-держатель удобен для посадки, но не проверяет снятие с подложки и повреждение настоящих зубьев. Технологические перемычки не располагать на посадочных зубьях и плечиках.

Например, паз мини 3,2 мм при реальной толщине 3,3 мм имеет натяг 0,1 мм; при толщине 2,9 мм — зазор 0,3 мм. Паз полной модели 24,3 мм при листе 22,5 мм даёт зазор 1,8 мм. В опубликованном каталоге Свезы, с.32 приведены диапазоны, допускающие такие отличия. Это пример свойств серийной продукции, а не паспорт будущей партии.

Покрытие учитывать на обеих поверхностях шипа и обеих стенках паза: свободный зазор ≈ ширина паза − толщина листа − 2×покрытие шипа − 2×покрытие паза. Достаточность зазора проверять после высыхания выбранной системы покрытия, без молотка, напильника и принудительной стяжки болтами.

Последовательность, с которой я запускал бы работу

1. Сверить ревизию D и контрольные суммы. Выбрать один масштаб и один формат листов; не добавлять types/*.dxf к уже готовым sheet_*.dxf повторно.
2. Измерить толщину и проверить плоскостность/внутренние дефекты фанеры. Назначить направление шпона всех типов и выполнить исправленный раскрой.
3. Импортировать DXF в ArtCAM в миллиметрах. Проверить габариты, замкнутость, дубли и качество полилиний. Компенсацию задавать согласованно с постпроцессором; не сдвигать уже рассчитанную траекторию повторно на радиус фрезы.
4. Подготовить жертвенный стол, удержание каждого островка и карту прижимов. Проверить путь фрезы вместе с цангой и безопасные перемещения по Z.
5. Настроить полную выборку окон/отверстий, вход фрезы, чистовой проход и наружный профиль последним. При необходимости оставить удерживающий слой/перемычки вне посадок. Проверить их после всех соседних операций.
6. Сначала SLOT/TAB, P01/P02/P03/P06/P09, настоящее B01 и длинное B03. Проверить ворс на обеих пластях, целость миллиметровых перемычек, геометрию зубьев, снятие с подложки и сборку.
7. Собрать один настоящий узел с двумя накладками и предусмотренным крепежом. Зафиксировать фактические толщину, диаметр, режимы, зазор и результат. После смены партии или инструмента повторить пробу.
8. После приёмки пробного узла — первая ограниченная партия, затем полный комплект. Маркировать наклейками по карте; гравировка не нужна.

В ArtCAM есть входы, рампы и удерживающие мостики, а траекторию можно симулировать. Самого проекта ArtCAM, постпроцессора и запуска станка этот аудит не содержит.

Почему цена резки требует отдельной проверки

Это арифметические сценарии, не назначенные режимы и не смета. Время посчитано как периметр × число проходов / подача. Здесь ещё нет карманной выборки, входов, ускорений, холостых ходов, крепления, смены инструмента и листов. Формула показывает, почему 84 м мини или 638 м полной модели нельзя объявлять фактической длиной движения фрезы.

Подача зависит от числа зубьев, оборотов и подачи на зуб. Таблица поставщика начинается с Ø3 мм и относится к стандартным фрезам с выбросом вверх. Из неё нельзя выдать гарантированный режим для Ø1×5 или длинной компрессионной Ø6×32. Для выбранных фрез в текущем комплекте режим партии остаётся неназначенным.

Отверстия под крепёж

В полной модели узлы рассчитаны на M8 с отверстиями Ø9 мм, пятки — на M12 с отверстиями Ø13 мм. Это два намеренно разных стандарта крепежа, а не произвольные размеры отверстий. В мини принят M2 с отверстиями Ø3 мм. Номинальная разница везде 1 мм по диаметру. Точность фактического отверстия проверяется после реза; произвольно уменьшать отверстия или растягивать их при импорте нельзя.

Отдельно о пятках и сборке

У шести файлов metal проверена векторная корректность; технология металлообработки этим аудитом не подтверждалась. Скосы, соединение деталей и сварка не выполняются обычным фанерным раскроем по этим же настройкам. Министаль 1,25 мм — отдельная заготовка. Для пяток нужен свой исполнитель и контроль геометрии.

Прежняя CAD-проверка подтверждает отсутствие существенных пересечений и локальный ввод накладок/болтов. Полную последовательность сборки каркаса следует проверить на мини. Несущая способность новой накладки D этим производственным аудитом не рассчитывалась.

Файлы проверки

Независимое чтение всех DXF и раскладок · Проверка диаметров, длины реза и посадок · Замечания и критерии их закрытия

Исходная публикация: 2463dcd. Анализ не меняет утверждённый контур D. Исправления раскладки и выпуск окончательной УП — следующие производственные действия, а не уже выполненные этапы.